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28. Jan 2021

INFORM benennt die fünf typischen Digitalisierungshürden im Maschinenbau

Die Digitalisierung ist auch für die Maschinenbaubranche der wichtigste Fortschrittsmotor. Der Aachener Optimierungsspezialist INFORM erklärt, wo und wie sie am sinnvollsten eingesetzt wird – und welche Fallstricke lauern.

Einige der größten Optimierungspotenziale im Maschinenbau liegen in der Digitalisierung der Wertschöpfungskette. Besonderes Kopfzerbrechen verursachen aktuell übermäßig lange Puffer- und Liegezeiten, die entstehen, weil die Ursachen für interne Verzögerung oder die ungeschickte Auslastung von Maschinen oft intransparent bleiben. Gelegentlich werden sie aufgrund mangelnder Planungsmöglichkeiten sogar künstlich hinzugefügt, obwohl sie zu mangelnder Termintreue, langen Durchlaufzeiten und damit auch zu unliebsamen Preiserhöhungen führen. Durch die Digitalisierung der Planung und das korrekte Handling der Wertschöpfungskette können Maschinenbaufirmen ihre Liefergeschwindigkeit und Termintreue drastisch verbessern – und bekommen ihre Kosten viel besser in den Griff.

INFORM hat fünf klassische Herausforderungen für Digitalisierungsprojekte im Maschinenbau identifiziert:

  1. Der ganzheitliche Blick auf die Wertschöpfungskette: Modernisierungsmaßnahmen werden häufig zu kurz gedacht und lediglich als Optimierung bestehender Prozesse angegangen. Echte Fortschritte sind jedoch nur mit einer, in den Einzelschritten abgestimmten und synchronisierten Optimierung der gesamten Wertschöpfungskette zu erreichen. Bei der größten Hemmschwelle für Termintreue und Liefergeschwindigkeit, den Pufferzeiten, können in vielen Fällen sogar betriebsübergreifende Maßnahmen sinnvoll sein.
  2. Der menschliche Faktor: Der Mensch ist keine Maschine. Auch Maschinenbauunternehmen müssen bei Digitalisierungsstrategien und -maßnahmen den Faktor Mensch berücksichtigen und die Mitarbeiter entsprechend einbeziehen. Ohne die Akzeptanz der Belegschaft werden die Erfolgsaussichten von Digitalisierungsschritten unnötig in Frage gestellt.
  3. Der Chief Digital Officer: Ein exzellenter CDO ist der natürliche Kristallisationspunkt für alle Digitalisierungsmaßnahmen. Das gilt für alle Branchen, hat aber im Maschinenbau besondere Brisanz. Denn nur wenige potenzielle CDOs besitzen neben dem Digitalisierungs-Know-how auch Expertise im Fachgebiet Maschinenbau. Die wäre ideal, um Digitalisierungsmaßnahmen an die spezifischen Eigenheiten der Branche zu adaptieren. Natürlich können auch Maschinenbau-Unternehmen ohne CDO oder vergleichbare Führungskräfte erfolgreich Digitalisierungsprojekte umsetzen, doch es zeigt sich, dass diese neue Abteilung innerhalb von Organisationen an Bedeutung gewinnt.
  4. Das Vertrauen in die Automation: Nach wie vor werden viele Automatisierungsmaßnahmen in der Planung kritisch beäugt und von einem gewissen Unbehagen begleitet. Immer noch wird vielfach mehr auf Menschen vertraut als auf IT-gesteuerte und -automatisierte Maschinen. Verantwortlich dafür ist unter anderem die erste Digitalisierungswelle um die Jahrtausendwende, als ERP-Systeme Hoffnung auf Planungsautomation machten, die man heute eher im Bereich KI realisiert sieht. Sie hat die vollmundigen Ankündigungen nicht erfüllen können und zu einer latenten Skepsis geführt. Dennoch kommen Unternehmen heute nicht mehr darum herum, sich mit der Automation von Planungsprozessen zu beschäftigen. Zu komplex, vernetzt und zeitkritisch sind die Auftragsnetze und Wertschöpfungsketten.
  5. Datenanalyse und Optimierungsalgorithmen: Eine der wichtigsten und häufigsten Ursachen für Pufferzeiten ist die wenig effiziente Maschinenauslastung. Genau hier liegt das größte Optimierungspotenzial. Durch den Einsatz cleverer Algorithmen können die Planungsvorgaben flexibel gestaltet, ideale Liefer- und Lagerzeiten einkalkuliert und der optimale Einsatz von Personalressourcen, Materialien und Werkzeugen definiert werden.

„Termintreue und Liefergeschwindigkeit sind und bleiben die wichtigsten Ziele im Maschinenbau. Daran wird jede Digitalisierungsmaßnahme gemessen“, erklärt Andreas Gladis, Bereichsleiter Produktion bei INFORM. „Daher ist es umso wichtiger, Digitalisierungsprojekte im Vorfeld genau auf deren Nutzen und Sinnhaftigkeit zu überprüfen und dabei die gesamte Wertschöpfungskette im Blick zu haben. Das ist eine elementare Frage der Wettbewerbsfähigkeit. Nur wenn es gelingt, die Hürden entlang der gesamten Wertschöpfungskette erfolgreich abzubauen, kann die Maschinenbaubranche Termintreue und Zuverlässigkeit sichern und damit langfristig den Qualitätsstandard Made in Germany erhalten.“

Über INFORM GmbH

INFORM entwickelt Software zur Optimierung von Geschäftsprozessen mittels Digital Decision Making auf Basis von Künstlicher Intelligenz und Operations Research. Sie ergänzt die klassischen IT-Systeme und steigert die Wirtschaftlichkeit und Resilienz vieler Unternehmen. Während datenverwaltende Software nur Informationen bereitstellt, können INFORM-Systeme in Sekundenschnelle große Datenmengen analysieren, zahlreiche Entscheidungsvarianten durchkalkulieren und die bestmögliche Lösung dem Anwender zur Umsetzung vorschlagen. Mehr als 800 Softwareingenieure, Datenanalysten und Berater betreuen heute mehr als 1.000 Kunden weltweit in Industrie, Handel, Flughäfen, Häfen, Logistik, Banken und Versicherungen. Optimiert werden Absatzplanung, Produktionsplanung, Personaleinsatz, Logistik und Transport, Lagerbestände, Supply Chain Management sowie die Betrugsabwehr bei Versicherungen und im Zahlungsverkehr. www.inform-software.de

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Andreas Gladis ist Bereichsleiter Produktion bei INFORM. (Quelle: INFORM GmbH)

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